Två teleskop ska bli ett

Vad är det för några teleskop som ska bli ett? Som jag skrev i mitt förra inlägg så har jag en refraktor och en reflektor. Jag gillar bägge teleskopen då båda har sina fördelar och charm att använda.

Refraktorn är Meades:s gammal klassisk ED-serie från 90-talet. Teleskopen i serien salufördes som apokromater men är enligt mig akromater då optiken enbart består av två linselement. Hur som helst, teleskopet ger fina vyer med punktformiga stjärnor ut i bildfältet och har gett mig oförglömliga nätter under stjärnhimlen. Den modell jag har är ED178 APO EMC. Namnet har sitt ursprung i storleken av optikens diamter, nämligen 178mm. Linsens verkliga diameter är egentligen 188 mm men den praktiskt användbara öppningen är 178 mm. Teleskopet har en brännvidd på 1 600 mm vilket gör det till ett f9 teleskop. Den optiska tuben har en längd av 1 765 mm och har en diameter på 249 mm och väger 16 kilo. Den montering som jag har använt mig av är Celestrons CGE-Pro montering. Initialt använde jag Meade:s originalmontering LXD 750. När LXD 750 lanserades på 90-talet var den för sin tid en bra montering men i dag är det uppenbart att monteringen har några decennier bakom sig.

Reflektorn har jag byggt själv och konstruerat det som ett Dobson teleskop. Optiken i teleskopet är en 635 mm spegel med en brännvidd på 3 010 mm. Det ger ett f-tal på 4,7. Sekundärspegelns minsta axeldiameter är 140 mm. Konstruktionen är en klassisk Dobson konstruktion med en undre och en övre box som förenas med åtta stycken aluminiumrör. Glidlagren utgörs av teflonplast. Ett underbart visuellt teleskop som, under stabila nätter, verkligen lyfter fram detaljerna i de astronomiska objekten.

Refraktorn är det teleskop som jag använder mig av när jag fotograferar. Refraktorn fungerar även utmärkt som ett visuellt instrument. Jag använder gärna refraktorn när jag ska observera objekt med stor utbredning. Reflektorn är dock svårslagen när jag vill se djupt och se detaljer i objekten. Så där har ni min paradox, jag vill inte prioritera ett teleskop framför ett annat. Jag vill kunna njuta av de olika himlar som teleskopen ger mig. Jag har i skrivandets stund inte helt klart för mig hur reflektorn ska konstrueras. Jag ska börja att sätta mig framför ett vitt papper och börja skissa på olika konstruktioner för att sedan, när jag har bestämt mig, överföra mina idéer till Auto CAD.

• Det här svaret redigerades för 3 år av joan02.

Du missförstod nog mitt narrativ. Jag har inte för avsikt att välja. Jag tänker behålla bägge teleskopen och installera dem permanent i ett observatorium. Teleskopen ska monteras på en och samma montering, antingen sida-vid-sida eller på varandra. På så sätt behöver jag inte välja teleskop eller bygga ett observatorium som är stort nog att inrymma två monteringar och två teleskop.

Sedan mitt förra inlägg har jag skissat fram en grundkonstruktion, fört över idéerna till Auto CAD och fabricerat några delar. Primärspegelhållarens konstruktion har i stora delar sin grund i den konstruktion jag använde när jag byggde dobsonteleskopet. Konstruktionen har fungerat bra och jag bedömer att den kommer, med vissa modifikationer, även att fungera i mitt kommande teleskop.

Den största skillnaden den här gången är dock materialvalet. Mitt krav var att materialet skulle ha en låg densitet för att hålla ner vikten. Materialet skulle även klara av tunga laster utan att deformeras. Materialet skulle även snabbt anpassa sig till temperaturförändringar. Mitt val blev då att använda mig av sandwichpaneler med en kärna av en bikakestruktur.

Sandwichpaneler är vanliga inom flygindustrin där en kombination av hög strukturell styvhet och låg vikt krävs. Bikakestrukturen består en rad ihåliga celler som sammanhålls av tunna vertikala väggar. Cellerna är kolumnära och sexkantiga till formen. En bikakeformad struktur ger ett material med minimal densitet och höga kompressions- och skjuvningsegenskaper. Materialet, förutom att det är lätt och stabilt, anpassar sig även snabbt till temperaturförändringar. Utifrån dessa egenskaper beslutade jag att använda en sandwichpanel när  primärspegelhållaren skulle fabriceras.

Sandwichpanelen som jag använde mig av har ett 1 mm lager av aluminiumplåt och en kärna av 20 mm bikakestruktur. Kärnan är likaså tillverkad i aluminium.  Jag ritade i Auto CAD och fabricerade sedan delarna med hjälp av vattenskärning.

I mitt första inlägg skrev jag att min avsikt var att konstruera teleskopet så pass enkelt men tillräckligt funktionellt för att det ska uppfylla mina behov.  Primärt är det ett visuellt teleskop och jag kan då acceptera lite större frihetsgrader. Spegeln kommer att vila på en plan yta som är belagd med en nålfiltsmatta. Jag har valt att använda den konstruktionen eftersom det är enklare att konstruera och samtidigt ger spegeln ett bra lateralt stöd.

Som stöd för spegel beslutade jag mig att använda mig av en solid aluminiumring Anledningen till materialvalet är att stödringen, förutom att ta upp de laterala och vertikala lasterna av spegelvikten, även kommer att utgöra en fästanordning för spegelhållaren mot tuben. Ringen är tillverkad av 25 mm tjock aluminium. Fabriceringen har skett med hjälp av vattenskärning. De mindre hålen på ringen är till för att fästa stödringen mot spegelhållarens stödplatta. De större hålen är till för att fästa spegelhållaren i teleskopet. Fästena kommer även att utgöra en del av spegelinställningen.

Under den kommande veckan planerar att montera ihop spegelhållaren och spegelstödet och slutföra fabriceringen av primärspegelhållaren.

Jag har inte för avsikt att fabricera allt själv i mitt projekt. De komponenter som jag kommer att inhandla till projektet är montering, stativ och observatorium.

Den grundkonstruktion jag skissa fram för teleskopet har gett mig ingångsvärden till en kravspecifikation för ovanstående komponenter. Utifrån mina ritningar och materialval har jag kunnat beräkna teleskopets ungefärliga maximala vikt samt vilken volym som kommer att behövas för att använda teleskopet.

De komponenter som har ingått i mina beräkningar är vikt för spegelhållare, spindel, dowtail, tubringar, primärspegel, sekundärspegel, okularhållare, tub, balansstång och balansvikt för tuben, refraktor, sökare, tyngsta okular, kamera och montagetillbehör. Mina beräkningar har visat att teleskopets maximala vikt blir cirka 130 kilo. Då har jag tagit hänsyn till alla komponenter som behövs för att få ett fungerande teleskop.

Teleskopets krav på volym och utrymme i höjd, utifrån den mest utrymmeskrävande positionen, blir cirka 3,9 meter. I beräkningen har jag tagit hänsyn till att teleskopet får en säker markfrigång utifrån den lägsta positionen teleskopet kommer ha över observatoriets golv.

Dessa parametrar, 130 kilo och 3,9 meter, fick utgöra ingångsvärdena i min kravspecifikation för montering och observatorium.

Efter att ha genomfört en marknadsundersökning, där jag beaktat ovanstående parametrar, så kommer följande komponenter att utgöra en del av mitt framtida observatorium.

• 10Micron GM 4000 HPS II ColdTemp upgrade
• 6 x 10 Micron Counterweight GM GM4000
• Baader Heavy Pillar modal steel pillar
• Baader Heavy Pillar Levelling Flange
• ScopeDome 55M – full automation

Tidplan för färdigställande? Det är alltid svårt att så här tidigt i ett projekt avgöra när allt kan tänkas vara klart. Initialt råder det för stora osäkerhetsfaktorer för att kunna gör en exakt bedömning. Men om inga större problem kommer att uppstå under projektets gång så bedömer jag att finns det en sannolikhet att jag har ett fungerande observatorium klart under tertial tre 2023. Om det faktiskt blir så eller inte, det får dock framtiden utvisa.

Nu är primärspegelhållaren hopmonterad. Monteringen bjöd inte på några överraskningar, delarna passade som det var tänkt. Mellan spegelhållaren och spegelstödet är det en 5 mm spalt för att öka luftflödet runt spegeln. På ovansidan syns en av de tre hållarna som ska se till att spegeln inte ramlar ur spegelhållaren. Den totala vikten för spegelhållaren blev 10,5 kg vilket jag anser är en acceptabel vikt för hela konstruktionen. Jag kommer i ett senare skede att lackera spegelhållaren i mattsvart färg.

Som jag skrev tidigare så kommer spegeln att vila på en nålfiltsmatta. Friktionen mellan spegeln och nålfiltsmattan kommer att vara tillräckligt låg så att spegeln kan röra sig något i spegelhållaren. För att minska sannolikheten för kollimeringsfel valde jag en nålfiltsmatta som har en hög ögletäthet och en kort lugghöjd. Jag valde en nålfiltsmatta som är tillverkad av polyamid då materialet är fukttåligt.

Jag skulle ha kunnat tillverka en mer avancerad konstruktion för spegelhållare men jag valde i stället att göra en enkel men tillräcklig bra konstruktion som svarar upp mot mina behov. Jag känner mig emellertid trygg med den valda designen då jag har använt samma princip till spegelhållaren i mitt dobsonteleskop. Utmaningen här har dock varit att göra spegelhållaren och spegelinfästningen mer stabila då spegeln i en ekvatoriell montering utsätts för krafter som verkar i flera olika riktningar jämfört i en altazimutalt montering. För att minska friktionen och skydda fästanordningens gängor monterade jag teflonplaströr i uttagen för fästanordningen. Skulle spegelhållaren av någon anledning inte fungera så får jag testa ut någon annan konstruktion.

En fördel med att använda en sandwichpanel med en kärna bestående av en bikakestruktur med ihåliga celler bakom nålfiltsmattan är bland annat utifrån dess termodynamiska egenskaper. Panelen anpassar sig snabbt till omgivande temperatur då dess egenskaper gör att den inte i alltför stor grad magasinerar värme vilket innebär att spegeln kommer att uppnå en termisk jämvikt snabbare. Luftspalten mellan spegelhållaren och spegelstödet kommer förhoppningsvis även att ha en positiv inverkan på processen. Jag funderar även att installera elektriska fläktar för att skapa ett laminärt luftflöde över spegeln reflekterande yta för att påskynda processen.

Utmed kanten på insidan av spegelstödet har jag fäst en nålfiltsmatta. Nålfiltsmattan har dock en betydligt högre ögletäthet och kortare lugghöjd för att säkerställa kollimineringen oavsett var teleskopet pekar. Konstruktionen hindrar dock inte att spegeln kan röra sig något. På spegelstödet sitter tre hållare som ska se till att spegeln inte faller ur spegelhållaren. Hållarna är försedda med samma nålfiltsmatta som jag har använt runt kanten på spegelstödet.

För att underlätta i- och uttagning av spegelhållaren från teleskopet fäste jag två handtag på baksidan av spegelhållaren.

Nästa steg i processen blir att tillverka fästpunkterna och tillika justeringsmekanismen för spegelhållaren.

• Det här svaret redigerades för 3 år av joan02.

Sedan förra inlägget har jag fabricerat fästpunkterna för spegelhållaren som även tillika kommer att utgöra justeringsmekanismen för spegeln. Fästpunkterna är tillverkade av aluminiumfyrkantsstång med dimensionen 200x60x60 mm där jag har gängat in en 20 mm gängstång i rostfritt stål. De gängade hålen som syns på långsidan är till för att montera fästpunkterna mot teleskoptubens innervägg. Jag kommer i ett senare skede profilfräsa den sidan med en fullradiepinnfräs så att den får en korrelerande radie mot teleskoptuben.

Justeringen av spegeln kommer att göras med hjälp av muttrar bakom spegelhållarens stödplatta. Framför stödringen kommer jag montera tryckfjädrar av rostfritt fjäderstål som trycker hela spegelhålaren mot brickan och muttern bakom stödplattan. Anledningen att jag har valt rostfritt fjäderstål är att materialet fungerar bra mellan -50 och 250 grader. Den konstruktion jag har valt är alltså en variant av den klassiska kollimineringstekniken där fjäderbelastade kollimeringsskruvar används för att justera spegelns läge. Tryckfjädrar är i grunden en genialt lågteknologisk komponent som fungerar bra under lång tid om de dimensioneras korrekt. De tryckfjädrar jag använder har en tryckande kraft på 300 N per fjäder vilket, förhoppningsvis, kommer att säkra spegelhållaren så att den inte flyttar sig av sin egen vikt.

Nästa steg i processen blir att profilfräsa och montera fästpunkterna mot teleskoptuben.

Sedan förra gången har jag skruvat fast fästpunkterna för spegelhållaren mot teleskoptuben.

För att underlätta borrningen så konstruerade jag en mall som motsvarade placeringen av de gängade hålen på fästpunkterna. Längden av mallen gav mig avståndet var jag skulle borrade hålen i tuben. Jag placerade mallen med 120 graders delning och markerade hålen där jag skulle borra för fästpunkterna. Sedan var det bara att borra.

Det var i det här skedet jag upptäckte att det var tungt och omständligt att hela tiden behöva rotera tuben för att arbeta runt den optiska axeln. Jag åkte då och inhandlade fyra stycken länkhjul som jag skruvade fast på ett par EUR-pallar. Genast blev det mycket lättare att rotera tuben för att komma åt olika delar runt den optiska axeln. För att stabilisera tuben i de lägen jag önskade arbete i så använde jag mig av ett spännband för att låsa fast tuben.

När jag hade borrat alla hål var det dags att skruva fast fästpunkterna i tuben. Jag använde mig av maskinskruv för att fästa fästpunkterna mot teleskoptuben.

När alla fästpunkterna var fastskruvade var det dags att prova om stödringen och de gängade stängerna skulle passa. Som tur var så gjorde de det 🙂

Nästa steg i processen blir att ta upp hål för okularhållaren och för spindeln.

Sedan föra inlägget har jag tagit upp ett hål för okularhållaren och skruvat fast stödplattan.

Jag kommer att använda mig av en 3.5” Feather Touch okularhållare från Starlight Instrument. Jag valde modellen som har en justeringslängd av 114 millimeter. Anledningen att jag valde modellen med den längre justeringslängden är att jag inte önskar använda någon adapter för att utnyttja teleskopet som ett visuellt- och fotografiskt instrument. Med den extra fokuseringslängden klarar fokuseraren både CCD-kamerans krav på back-focus och samtidigt som jag når det visuella fokusplanet. På toppen på fokuseraren sitter en reduceringsadapter från 89 mm till 50 mm så att jag kan använda mina 2-tums okular. När teleskopet ska användas för fotografering kommer jag att använda fokuserarens fullständiga öppning på 89 millimeter, Okularhållarens totala vikt är cirka 3 kilo.

När det var dags att märka ut hålen för spindeln tog jag hjälp av en krysslaser för att erhålla en 90 graders fördelning mellan spindelbenen.

Här är spindeln med hållaren för diagonalen fastskruvad. Nu börjar projektet att likna ett teleskop 🙂

Nästa steg i processen blir att montera optiken i teleskopet.

Sedan förra inlägget har jag provat att montera optiken i spegelhållaren och i teleskoptuben. Vid testet nådde jag både det visuella och det fotografiska fokusplanet med okularhållaren. Ur kontrastsynpunkt är naturligtvis en högglansig aluminiumtub utan bafflar inte optimalt!

Så nu har mitt gamla Dobson teleskop återuppstått i en ny tappning Det som nu står på listan är att fabricera bafflarna.

Bafflarna kommer att ha två funktioner. Den ena funktionen är att eliminera ströljus och därigenom öka kontrasten. Den andra funktionen är att förstärka tuben.

Teleskoptuben kommer att utsättas för olika spänningar beroende på hur den riktas mot himlavalvet och därigenom deformeras mer eller mindre från dess ursprungliga form. Tubens längd, material och materialtjocklek avgör dess böjmotstånd och således dess förmåga att motstå deformation. Sannolikheten för deformation ökar med en ökad längd på tuben. Genom att montera bafflar inuti teleskoptuben så kommer varje sektion av teleskoptuben att utgöra en sub-tub som har ett högre böjmotstånd än hela tuben utan bafflar. Det innebär att tubens totala böjmotstånd kommer att öka och därigenom minska sannolikheten för deformation.

Jag kommer även att använda mig av en lång monteringsskena som ska ta upp och fördela lasten av teleskoptuben och därigenom bidra till att minska sannolikheten för deformation.

Avsikten är att först tillverka mockuper av bafflarna i formplywood innan den skarpa tillverkningen i aluminium.

Som jag skrev inledningsvis så kommer jag att stöta på problem under projektet, det är oundvikligt. Nu har jag stött på mitt första problem.

Problemet är relaterat till tuben. Det förekommer en liten variation av tubens radie och variationen är inte konstant vid en given punkt utmed längdaxeln. Variationen kommer dock inte att påverka funktionen utan är endast ett försvårande och irriterande moment vid själva konstruktionen av tuben.

Jag upptäckte variationen när jag monterade mockuparna av bafflarna. Jag insåg snabbt att det skulle bli ett tidsödande arbete att ta fram åtta unika mockuper som är så pass överensstämmande med verkligheten att det skulle vara riskfritt att tillverka bafflarna i aluminium. Innan jag var i mål skulle det kräva många justeringar och tillverkning av nya bafflar i formplywood för att verifiera justeringarna.

Det jag behövde var en exakt kopia av aluminiumtuben. Idéerna var många innan jag slutligen kom fram till att den enklaste och mest exakta metoden var att 3D-skanna tuben.

3D skanning är en teknik som används för att skapa en digital kopia av ett fysiskt objekt. En 3D-skanning utförs genom att objektet skannas från olika vinklar med en sensor och en digital modell kompileras. Skannern skapar en 3D-modell med hjälp av flera referenspunkter som klistras på tuben. Referenspunkterna utgörs av retroreflekterande klistermärken.  Referenspunkterna behövs för att skannern ska kunna kalibrera sin position och orientering i förhållande till tuben.

På bilden syns tuben med alla påklistrade referenspunkter. De vita kuberna som är fästa på tuben markerar lägena för bafflarna. Anledningen att dessa fästes på tuben var att underlätta identifieringen av lägena där tvärsnitten skulle exporteras.

Den aktuella skannern har en mäthastighet av 1 300 000 mätningar per sekund och mäter med en noggrannhet på 0,025 mm. Det finns olika typer av sensorer. Den sensorn som användes för att skanna tuben var av typen “stereokamera”. Stereokameror, som namnet anger, använder två kameror som tillsammans skapar en 3D-bild av objektet genom att mäta avståndet till ytan baserat på den lilla skillnad i bildvinkel som kamerorna har.

Nästa steg i processen är att föra handskannern (sensorn) över tuben tills hela ytan är skannad. En 3D-modell kompileras succesivt av programvaran när handskannern förs över tuben. När tuben är skannad är det möjligt att ta ut ett tvärsnitt på valfritt ställe på tuben och exportera det till en AutoCAD kompatibel fil.

Här är resultatet av skanningen. Skannerns höga upplösning syns tydligt då även ojämnheterna i svetsförbandet återges i den färdiga 3D-bilden. Även borrhålen för fokuseraren och spindeln återges i 3D-bilden. På bilden syns också kuberna som klistrades på tuben för att definiera var tvärsnitten skulle läggas. Att början på tuben ser flikig ut beror på att handskannern inte har förts ända ut.

När alla tvärsnitt var exporterade till AutoCAD-kompatibla filer importerades tvärsnitten i AutoCAD. Eftersom skanningen är en avbildning av tubens ytterdiameter var det första steget att skala om tvärsnitten så att de motsvarade tubens innerdiameter. Eftersom tubens godstjocklek är känd så var momentet inte speciellt komplicerat. Metodiken förutsätter dock ett antagande att insidan av tuben är en spegling av utsidan. Antagandet är naturligtvis inte helt sanningsenligt men de mindre avvikelser som förekommer kan åtgärdas med lite efterarbete innan bafflarna monteras.

Bilden nedan visar en färdigkonstruerad baffel i AutoCAD. Här syns variationen av tubens radie längs längdaxeln i det aktuella tvärsnittet. Den yttre ringen utgörs av tubens insida och den inre ringens centrum utgår från tubens optiska axel.

När bafflarna överlagras i samma bild blir det tydligt att variationen inte är konstant vid en given punkt utmed längdaxeln. Varje baffel har en unik färg för att förtydliga bilden. Vid den aktuella positionen existerar det en variation av tubens radie med 6,15 millimeter utmed hela tubens längdaxel som är 3000 millimeter. Den inre cirkelns radie är densamma för alla bafflar eftersom den utgår från tubens optiska axel.

Nästa steg blir återigen att tillverka mockuper i formplywood för att verifiera att 3D-skanningen och bearbetningarna i AutoCAD har gett en tillräcklig noggrannhet. Har bafflarna en acceptabel tolerans så kommer jag att tillverka bafflarna i aluminium.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

Jag har under den senaste tiden inte kunnat lägga så mycket tid på projektet som jag önskat. Här kommer dock en uppdatering vad som har hänt sedan mitt senaste inlägg.

Jag har tillverkat nya mockuper för att verifiera om 3D-skanningen och bearbetningarna i AutoCAD gav tillräcklig noggrannhet. Förra gången använde jag mig av formplywood. Den här gången var det dock mer fördelaktigt att använda polyvinylklorid. Polyvinylklorid fungerar bra för tillverkning av mockuper, eftersom det är en styv plast som är motståndskraftig mot deformation.

Efter att jag har monterat mockuperna är min bedömning att bafflarna har en acceptabel tolerans och att det inte behövs några ytterligare justeringar innan jag kan skära ut bafflarna i aluminium. 3D-skanningen gav den precision som jag hoppades på. Dock kommer jag att behöva göra vissa små justeringar för att korrigera några mindre avvikelser innan bafflarna monteras i tuben. Justeringarna är dock så små att jag kommer att kunna använda en rakslip för att korrigera avvikelserna.

Nästa steg blir att tillverka bafflarna i aluminium.

Nedan visas några bilder på bafflarna som jag har monterat i tuben. Som ni kan se, finns det inga större avvikelser från tubens innerdiameter. Numrering och justeringsmarkeringar kommer jag att ta bort innan jag skär ut bafflarna i aluminium. Märkningen av bafflarna var endast för att underlätta provmonteringen.

Då var det dagen då observatoriet skulle anlända och allt var planerat. Avlastningen krävde ett fordon med en gaffelförsedd lyftanordning. Jag hade kommit överens med en bekant om att assistera vid avlastningen. Observatoriet kom på tre pallar där varje pall vägde ungefär 600 kilo.

När avlastningen skulle påbörjas blev det snart uppenbart att gafflarna på traktorn var för korta. Gafflarna räckte strax över mitten av pallarna vilket omöjliggjorde en säker avlastning. Trots att traktorn var försedd med standardgafflar var de för korta på grund av att observatoriet inte var lastat på standardpallar. Observatoriet var lastat på pallar som var betydligt bredare än vanliga. Den informationen hade inte kommit mig tillhanda.

Som tur var hade min bekant fler resurser och efter ett samtal så var en annan traktor med längre gafflar på plats efter cirka 15 minuter. Avlastningen med de nya gafflarna förflöt perfekt och efter cirka 30 minuter var pallarna avlastade.

Pallen längst till vänster innehåller två av observatoriets främre sidopaneler. Pallen i mitten innehåller slutaren, den främre panelen, den bakre panelen med dörr och sidopanelerna. Pallen längst till höger innehåller de två bakre sidopanelerna. Alla delar var väl förslutna med tjock krymplast som var ordentligt fäst med skruv och träbrickor längst ner. Det var skönt att slippa omsluta pallarna med extra presenningar som jag hade planerat.

Observatoriets paneler och övriga tillbehör var fördelaktig lastsäkrade med bultar och spännband under krymplatsen. Mellan de olika delarna hade tjocka heltäckningsmattor placerats för att skydda mot transportskador. Jag plockade dock in alla kartonger med elektronik för att skydda den mot fukt och värme då observatoriet kommer att förvaras på pallarna tills det är dags att påbörja monteringen.

Äntligen lite vår i luften så att man kan börja att arbeta utomhus!

Jag har efter en del eftertanke valt platsen där observatoriet ska placeras. Valet stod mellan den bästa astronomiska platsen och den mest praktiska platsen, men till slut valde jag den mest praktiska platsen. Platsen jag har valt ligger på fastighetens södra sida och har en fri horisont från sydost till nordväst. Det blir enkelt att dra både el och bredband till observatoriet från fastigheten. Sikten mot horisonten åt nordost till sydost är dock begränsad av några träd. Alla träden står dock på min mark, så om jag vill ha en bättre horisont åt dessa håll i framtiden kan jag ta ner dem. Hade jag valt den bästa astronomiska platsen hade jag fått en något bättre horisont, men det hade också krävt betydligt mer komplicerat mark- och kanaliseringarbete. Jag hade då behövt gräva 100 meter långa kanaler genom ett skogsområde med sten och rötter.

Grunden till observatoriet kommer att bli en isolerad betongplatta. Jag hyrde en grävare för att underlätta schaktarbetet. Jag passade även på att lägga ner kanaler för el och bredband när jag hade tillgång till grävaren. Kanalerna syns inte så tydligt på bilden, men det är de utgrävda områdena som syns längst upp i mitten av bilden.

Nästa steg är att lägga fiberduk och ett bärlager för betongplattan. Samtidigt kommer jag att arbeta med att färdigställa teleskoptuben med bafflarna. Men jag prioriterar markarbetet för att kunna påbörja bygget av gjutformen.

I dag kom stativet och monteringen. Stativet hade till synes klarat frakten utan några synliga skador. Det kom på en EUR-pall med en tillhörande kartong som innehöll justeringsadaptern. Justeringsadaptern används för att ansluta monteringen till stativet och balansera ut den så att den står plant.

Monteringen kom i en stadig packbox av trä. Monteringen var säkrad med totalt fyra reglar inne i boxen. På sidorna av boxen fanns det information om hur uppackningen skulle utföras samt en mängd varningar om vad man inte skulle göra.

Efter att jag hade monterat bort reglarna och en av sidorna kunde jag konstatera att monteringen, liksom stativet, tycks ha klarat frakten utan några synliga skador.

Därefter rullade jag in stativet och monteringen inomhus. Där kommer de att förvaras tills det är dags att montera dem i en miljö där de hör hemma, nämligen i observatoriet.

På fredag kommer jag att börja lägga fiberduk och bärlager på schaktbotten.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

I dag har jag påbörjat arbetet med underlaget till plattan. För att förhindra att makadammet blandas med befintlig mark, har jag lagt en syntetisk fiberduk på schaktbotten. Fiberduken är slitstark och fungerar som en barriär för att hålla isär jorden och makadammet. Jag har lagt ut fiberduken cirka en meter utanför den tilltänkta plattans yttermått för att säkerställa att eventuellt vatten som rinner utanför plattan leds bort och inte tränger in under den, vilket skulle kunna orsaka skador. För att ytterligare minimera risken för vattenskador och underminering har jag placerat dräneringsrör cirka 15 centimeter under plattans nederkant och en bit utanför. Både fiberduken och dräneringen kommer att minska risken för att marken blir för fuktig och att plattan därmed skadas. De gula rören som ligger på fiberduken ska användas för att dra kablar för el och bredband under plattan och upp till observatoriet. Just nu är de bara provisoriskt placerade.

I morgon blir det att lägga ut makadam.

I dag har jag lagt ut makadam som ska fungera som bärlager. Makadam består av olika storlekar av stenar och används ofta som en grundläggande del i byggprojekt för att förbättra bärigheten och stabiliteten i underlaget. En fördel med att välja makadam istället för grus är att stenarna har vassa kanter som bildas under sprängningsprocessen. Dessa vassa kanter gör att stenarna låser sig själva på plats när de packas ihop, vilket gör materialet lämpligt som bärlager. En annan fördel med att använda makadam är dess dränerande förmåga. Makadam släpper igenom vatten och fungerar som ett dränerande skikt, vilket förhindrar tjälskador och andra skador som kan uppstå på grund av vatten som tränger ner i marken. Jag lade ut ett 30 centimeter tjockt lager av makadam. Efter att jag hade lagt ut makadamet och jämnat till ytan, packade jag det ordentligt med en vibratorplatta. Genom att packa ihop makadamet så låses stenarna på plats och bärigheten och stabiliteten i underlaget ökar. För att få ytan jämn och plan använde jag en rotationslaser för att skapa en horisontell referenslinje.

Nästa steg är att börja bygga gjutformen.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

Jag har nu beslutat hur jag ska fästa teleskopet på monteringen. Det kommer att bli en klassisk anordning med två monteringsringar monterade på en dovetailskena. Då tuben inte är en standardtub måste jag tillverka monteringsringarna själv för att få önskad storlek.

Dovetailskenan tillverkar jag av aluminium med en tjocklek på 40 mm. Skenan kommer att en bredd på 400 mm och en längd på 1000 mm. Tubringarna tillverkas i samma material och tjocklek. De har inga gångjärnsöppningar eller skruvlåsningar utan låses istället med två bultar på vardera sida. Ritningen ovan visar att innerdiametern på tubringen inte är cirkelrund utan följer formen på tuben där den ska fästa. Profilen är tagen från laserskanningen av tuben.

Jag har tillverkat mockuper för att verifiera att konstruktionen blir som jag tänkt. Bilden nedan visar de två tubringarna. De nummer som är skrivna på respektive tubring anger på vilket avstånd från slutet av tuben de ska monteras på.

Bilderna nedan visar den bakre tubringen som är provisoriskt fastsatt på teleskoptuben. Jag har använt olika mönster på sidorna för att hålla reda på vilken tubring som är vilken eftersom de inte är identiska. Dessa mönster kommer inte att finnas när jag skär ut tubringarna i aluminium.

Bilden nedan visar hur jag har tänkt montera tubringarna och dovetailskenan. Den bakre tubringen ska monteras 688 mm från bakkanten på teleskopet och den främre tubringen på 1688 mm från bakkanten. Mittpunkten mellan tubringarna, som är belägen 1178 mm från bakkanten, är teleskopets beräknade tyngdpunkt med alla tillbehör monterade.

Eftersom radien på tuben inte är konstant längs längdaxeln kommer möjligheterna att flytta teleskopet fram och tillbaka i tubringarna för att balansera tyngdpunkten att vara begränsade. Refraktorn kommer att monteras parallellt med tuben och kommer att användas för att justera tyngdpunkten. Det är möjligt då den i sin tur är monterad i två tubringar. För att finjustera tyngdpunkten kommer jag att använda ett balanseringssystem bestående av en vikt. Vikten kommer också att användas för att balansera tyngdpunkten beroende på vilka tillbehör jag använder. Balanseringssystemet och refraktorn syns på ritningen ovan, men positionen på tuben är inte den slutgiltiga. Det gäller även refraktorns tubringar.

I morgon ska jag börja bygga gjutformen.

Då var det dags att bygga gjutformen, så jag började med att markera plattans ytterkant med markeringsfärg. Plattan ska ha en diameter på 6 meter. Efter att jag markerat ytterkanten var det dags att bestämma var stabbarna ska placeras. Stabbarna kommer att användas för att hålla gjutformen på plats och säkerställa att den inte rör sig under gjutningen.

Här har jag börjat att slå ner stabbarna. Efter att jag har skrapat bort gruset, skar jag upp ett hål i fiberduken med en kniv. För att snabba upp arbetet med att ta upp hål för stabbarna samt att inte behöva gräva onödigt stora hål använde jag en mejselhammare. Efter att jag hade mejslat upp ett tillräckligt stort hål var det bara att slå ner stabbarna med en slägga.

Efter att alla stabbarna var nedslagna var det dags att slå ner de yttre stabbarna. De yttre stabbarna ger extra stöd åt gjutformen. När alla stabbar var nedslagna band jag samman dem med ett mellanliggande stag.

Nästa steg blev att skära till isoleringen. Med en tigersåg gick arbetet smidigt. För att vara på den säkra sidan, och förhindra att betongen vid påfyllning pressar isär isoleringsplattorna, har jag säkrat upp dem med tejp. Jag har också dragit upp kanaliseringen för el och bredband genom isoleringen.

Här har jag kapat armeringsnätet och fäst det med najtråd. Bilden visar när jag håller på att placera ut distanserna så att armeringsnätet inte ska bågna när betongen hälls i formen.

Nu var det dags att tillverka själva gjutformen. Det som komplicerade allt var att jag ska ha en rund platta, vilket tvingade mig att använda ett böjbart material för formen. Jag valde att använda 3 mm emballageboard för att skapa formen. När jag spikat fast boarden mot stabbarna, fyllde jag på utsidan med makadam för extra stadga.

På bilden syns det att brunnsringen, som jag grävt ned i schaktbotten, nu ligger i nivå med isoleringen. När jag fyller formen kommer betongen att rinna ner i brunnsringen och skapa en djup och stabil platta där stativet ska monteras. Det gråa röret på bilden leder till en stenkista utanför plattan och är en konstruktion jag kom på i slutet. Syftet med avloppet är att möjliggöra och förenkla avlägsnande av eventuellt vatten vid läckage. Bilden visar även en del av voten med armering. Att skapa en korrekt radie på armeringsjärnen var en utmaning, men med muskelkraft och tålamod lyckades jag få till det 🙂

I dag ska jag flytta pallarna med observatoriet för att ge plats åt betongbilen som kommer nästa vecka. Min bekant kommer att hämta pallarna och förvara dem temporärt på sin gård tills gjutningen är klar.

Då var dagen G, som i gjutning, kommen. För att minska risken för sättningar och skjuvningsskador på markstenen när betongbilarna kör in på uppfarten, spred jag ut sand och placerade därefter boardskivor ovanpå. På det sättet kommer boardskivorna att skjuvas istället för markstenen. När jag ändå behövde fylla på med mer fogsand mellan plattorna efter vintern använde jag fogsand under boardskivorna. På så vis kunde jag borsta ut sanden istället för att ta bort den efter att betongbilarna hade åkt.

Här har betongbilarna anlänt och förberedelser pågår för att föra över betong till rotorpumpen. Det var mulet och lite lätt duggregn vilket var bra då sol och värme kan sälla till problem då torkprocessen kan gå för fort.

Här manövrerar pumpmaskinisten masten mot gjutformen. Pumpmaskinistens enda uppgift var att pumpa betong. All uppmärksamhet krävdes för att övervaka pumpen samt styrningen av masten. Gjutarna hanterade pumpslangar och slodning. Betongen som användes var av sorten vibrationsfri betong. Vibrationsfri betong har en betydligt lösare konsistens än vanlig betong. Det gör att betongen själv fyller ut formen och omsluter armering och ingjutningsdetaljer utan krav på vibrering.

Efter gjutningen var det dags att sloda ytan med en slodvinge för att uppnå önskad kvalitet och utseende på betongytan. Slodning innebär att man bearbetar ytan genom att ta bort ojämnheter och eventuella orenheter för att skapa en slät och jämn yta. På bilden nedan är betongen slodad och klar.

Sedan var det bara att hålla betongen lagom fuktig så att den fick brinna långsamt. Jag tog hjälp av en vattenspridare som med jämna mellanrum lade en vattenspegel på betongen. Det är viktigt att betongen får brinna långsamt. Går torkprocessen för fort finns det risk för framtida sprickbildning och att hållfastheten i betongplattan inte blir optimal.

Här är gjutformen och stabbarna borttagna.

Observatoriet ska monteras på ett fundament som är 300 mm högt och 200 mm brett. Anledningen är att skapa utrymme för kragen som omsluter hela basen av observatoriet. Kragen fungerar som skydd för ventilationskanalerna för att förhindra att nederbörd tränger in i observatoriet.

Nu var frågan hur jag skulle konstruera fundamentet. Initialt hade jag två alternativ, antingen gjuta eller mura ett fundament på cementplattan.

Att gjuta skulle bli en stor utmaning eftersom det skulle vara mycket komplicerat att bygga en stödform på cementplattan. Jag skulle behöva borra ner många rör för att stabilisera stödformen och därefter borra ner armeringsjärn i stödformen. När stödformen sedan avlägsnas skulle plattan se ut som en schweizerost, så den lösningen förkastade jag.

Jag har aldrig murat tidigare. Jag blev rekommenderad att använda lecablock till fundamentet. Även den lösningen förkastade jag eftersom jag tyckte att materialet var för poröst för ändamålet. Först måste jag borra igenom lecablocken och dra långa bultar ner i betongplattan. Sedan skulle observatoriets basring skruvas fast i lecablocken. Det skulle förmodligen fungera med skruvankare och ankarmassa, men jag ville inte chansa.

Så jag beslutade mig för att använda ett enklare material att arbeta med. Jag valde tryckimpregnerat virke med dimensionerna 75×200. Genom att använda fyra lager virke får jag en höjd på 300 mm, och bredden får jag automatiskt.

Jag beslutade mig för att basen skulle ha en 16-hörning för att få en bra passform i cirkeln. Varje del blir då 994,25 mm och 916,21 mm med vinklar på 79 och 101 grader.

Bilden nedan visar när jag har markerat var observatoriets fundament ska placeras på cementplattan. På föregående bild är markeringen ritad med lila färg. Den innersta ringen har en radie på 2 350 mm och den yttersta ringen har en radie på 2 500 mm. Däremellan kommer jag att placera det tryckimpregnerade virket så att det kommer att utgöra en 16-hörning.

Efter att ha inhandlat cirka 67 meter tryckimpregnerat virke med dimensionen 75×200 var det dags att kapa upp alla 64 delar som ska utgöra grunden till observatoriet. Efter att alla delar var uppkapade placerade jag ut delarna på prov.

Efter att jag placerat ut alla 64 delar så hade jag en 16 hörning som låg inom de toleransmått jag hade märkt ut på betongplattan.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

Nu var det dags att permanenta fundamentet. Jag började med att borra hålen för ankarbultarna som skulle hålla fast fundamentets bas.

Innan jag placerade ut det första lagret så lade jag ut syllpapp för att förhindra fukt från att vandra från betongplattan upp till det tryckimpregnerade virket vilket skulle kunna orsaka röta och mögel i framtiden. Jag vek upp syllpappen på sidan av det tryckimpregnerade virket och fäste med pappspik.

Efter att ha noggrant placerat det första lagret av fundamentet fäste jag varje fundament med två ankarbultar i varje del. För att skruvskallarna inte skulle vara i vägen för nästa lager försänkte jag borrhålen.

Jag fäste det andra lagret på det första lagret med franska träskruvar. Här försänkte jag också borrhålen så att skruvskallarna inte skulle komma i vägen för nästa lager.

När alla lager var monterade, tätade jag skarvarna med SikaHyflex-402, vilket är en elastisk fogmassa som förblir elastisk även i låga temperaturer.

När allt var klart strök jag över fundamentet med en vattenburen olja som är särskilt framtagen för tryckimpregnerade träslag utomhus.

Nu är observatoriets fundament klart. Nästa steg blir att börja montera observatoriet.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

Då var det dags att börja montera observatoriet. Förenklat kan man säga att observatoriet monteras nerifrån och upp. Inledningsvis kommer jag att kunna utför monteringen själv i ett senare skede kommer jag att behöva ta hjälp.

Det första som ska utföras är att skruva fast basringen i observatoriets fundament. Basringen består av 12 segmnet som ska placeras ut så cirkulärt som möjligt och därefter skruvas fast i fundamentet. Hålen för skruvarna var förborrade i basringen. Varje segment var märkt med siffror för att underlätta monteringen. Basringens olika segment sammanfogas med positioneringsplattor för att ytterligare stabilisera basringen.

Basringens optimala diameter ska vara 4 700 mm. Diametern får maximalt variera med 20 mm vid en given punkt längs basringen. Jag använde en laseravståndsmätare för att säkerställa att jag höll mig inom toleransmåttet. För att finjustera diametern använde jag en gummihammare och en träkloss för att knacka på alla delar av basringen och närma mig 4 700 mm så nära som möjligt. Det var så pass bra passning mellan de olika segmenten att den optimala diametern i stort sett uppnåddes genom att bara lägga ut och skruva ihop delarna med hjälp av positioneringsplattorna. Bilden nedan visar att det initiala felet var 3 mm efter utläggning.

På själva basringen är de 24 länkhjulen monterade. Länkhjulens funktion är att bära upp hela observatoriet och möjliggöra att kupolen kan rotera. På basringen är även de 11 centreringskonsolerna monterade.

När basringen är fastsatt på observatoriets fundament ska länkhjulen noggrant justeras så att de ligger i våg. Om de inte gör det finns det en stor risk att det kommer att påverka observatoriets rotation negativt. Jag använde en rotationslaser när jag justerade alla länkhjulen i nivå. Justeringen av länkhjulen i höjd sker med hjälp av reglerbultar.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

Nästa steg i processen var att montera kuggkransen ovanpå basringen och länkhjulen. Likt basringen var varje segment av kuggkransen märkt med siffror för att underlätta monteringen. Kuggkransen spelar en avgörande roll för observatoriets funktion genom att det är den som möjliggör dess rotation. För att säkerställa en smidig och felfri rotation av observatoriet var det nödvändigt att hålla den inre diametern på kuggkransen inom en maximal felmarginal på 4 mm. För att uppnå denna precision använde jag en laseravståndsmätare under monteringsprocessen för att säkerställa att kuggkransen placerades med tillräcklig noggrannhet.

Likt basringen användes här också positioneringsplattor för att säkra de olika segmenten av kuggkransen. Varje positioneringsplatta fästes med åtta stycken M10x30-bultar. Positioneringsplattorna monterades längs den yttre och inre kanten av kuggkransen. Anledningen var att skapa en plan anläggningsyta för länkhjulen. Två positioneringsplattor syns längst ned i mitten av bilden. Kuggkransen stöds av totalt 24 länkhjul och hålls på plats samt centrerad med hjälp av centreringskonsolerna.

På bilden nedan syns ett av de 24 länkhjulen och en centreringskonsol. Kuggkransen löper mellan två vertikalmonterade kullager på centreringskonsolen och hålls på plats med hjälp av ett kugghjul som ligger dikt an mot kuggkransens kuggar.

I samband med monteringsarbetet av kuggkransen ska observatoriets 220V växelmotor för azimutal rotation monteras på basringen. Det gäller även för strömavtagaren som överför drivström till observatoriets 220V växelmotor för slutaren.

Bilden nedan visar när kuggkransen är färdigmonterad.

Nu när kuggkransen är på plats och har vägts av i våg med hjälp av de justerbara länkhjulen var det dags att montera observatoriets yttre krage. Syftet med den yttre kragen är att hindra att snö och regn tar sig in i observatoriet, samtidigt som den säkerställer att luft kan passera in och ut genom observatoriet. Spalten mellan basringen och kuggkransen utgör observatoriets ventilationsspalt

Kragen skruvas fast i kuggkransen med nedsänkta M6x20 bultar. Därefter ska kragarnas kortsidor fästas mot varandra med bultar. Det momenten visade sig vara besvärligt då det var svårt att komma åt att skruva under kragen. Jag kom dock efter ett tag på att det var betydligt lättare att skruva inifrån mellan basringen och kuggkransen.

Nästa moment blir att lasta av panelerna från de tre pallarna med hjälp av en minikran.

Då var det dags att lasta av från de tre pallarna. Det är inte möjligt att lasta av enbart för hand på grund av panelernas storlek och vikt. Jag hade lånat en minikran för ändamålet.

Med hjälp av minikranen gick det smidigt att själv lasta av observatoriets olika paneler och placera dem på gräsmattan. När kranföraren kommer med sin teleskoplastare är det bara att fästa bandstropparna i panelernas förmonterade lyftöglor och lyfta upp panelerna på plats.

Innan kranföraren kommer med sin teleskoplastare och ska hjälpa mig passade jag på att montera den panel som hela montaget ska börja med, nämligen observatoriets frontpanel. Det är den enda panel som är möjlig att montera utan kran och att göra det utan extra hjälp.

Alla hål för bultarna i panelerna är förborrade. Arbetsgången för att montera panelerna är att först applicera byggfog på anläggningsytan på kragen och därefter centrera panelen över hålen för bultarna. Tryck i bultarna och skruva fast panelen mot kragen och kuggkransen. Panelerna skruvas fast med M14x40 bultar.

Detta moment kommer naturligtvis att bli betydligt mer komplicerat med de andra panelerna som både är större och tyngre. Det är även fler ytor som ska passas ihop och skruvas fast.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

Då var det dags för det mest komplicerade momentet av monteringen av observatoriet, nämligen monteringen de olika panelerna. Det som gör det besvärligt är storleken och vikten på varje panel.

Kupolen delas in i fyra huvuddelar: sidopaneler, frontpanel, bakpanel och slutare. Observatoriet består av totalt nio paneler. Monteringen börjar med att frontpanelen skruvas fast på kuggkransen. Det var det enda jag kunde utföra ensam utan assistans från kran eller extra hjälpande händer (förra inlägget. När frontpanelen är monterad ska sidopanelerna på ena sidan av observatoriet monteras på kuggkransen. Därefter ska mittpanelen monteras mellan de två sidopanelerna. När dessa tre paneler är monterade utförs samma procedur på den andra sidan av observatoriet.

Likt alla andra delar av observatoriet var även panelerna uppmärkta med siffror för att underlätta monteringen.

Monteringsarbetet underlättades av en professionell kranförare, en teleskoplastare och några extra händer. Totalt var vi fyra personer involverade i monteringen. Med erfarenhet från monteringen skulle jag säga att det är det minimum av personer som krävs för att montera panelerna. Vid vissa tillfällen skulle det ha varit fördelaktigt med fem personer. Speciellt då det var byig vind under dagen.

Varje panel är försedd med lyftöglor på strategiska platser för att underlätta lyftningen. När panelerna lyfts upp, hänger de i den position som de ska skruvas fast vilket underlättar monteringen. Lyftöglorna syns strax under den översta armeringsringen på observatoriet.

De moment som var besvärliga var när respektive mittpanel skulle monteras. Det som gjorde momentet svårt var att mittpanelen har två flänsar som sticker ut åt vardera hållet med cirka 200 mm och som ska passas in i respektive sidopanels spår. För att lyckas med det så var mittpanelen tvungen att vinklas ut något och sedan försiktigt träs in i sidopanelernas spår och därefter vinklas tillbaka och sättas ned på kuggkransen. Det tog tid innan mittpanelen var på plats. När vi skulle montera den andra mittpanelen gick det lättare med de erfarenheter vi fått från monteringen av den första mittpanelen. Passningen underlättades också av att vi använde silikonspray för att minska friktionen mellan kontaktytorna. Förutom att panelerna skruvas fast i kuggkransen ska panelerna även fästas mot varandra med M8x35 bultar. Mittenpanelen omsluter de båda sidopanelerna för att förhindra att vatten tränger in i skarvarna.

När båda sidorna av observatoriet är monterade, ska den bakre panelen monteras. Innan monteringen börjar, ska observatoriets sidor stöttas upp. Anledningen är att observatoriets sidor tenderar att luta inåt något mot mitten av kupolen, vilket kan försvåra monteringen av bakpanelen. Avståndet mellan de båda sidorna ska vara 1 627 mm. Jag tillverkade ett stag av en 90×90 tryckimpregnerad stolpe för att erhålla det korrekta avståndet.

Den sista delen som ska på plats är observatoriets slutare. Det är den största och tyngsta delen, och slutarens alla spårhjul ska dessutom träs in i mellan den en övre och den undre skenan som löper utmed hela sidan av observatoriet. Konstruktionen ska säkerställa att slutaren hålls på plats.

Konstruktionen innebär att det inte är möjligt att bara lyfta slutaren på plats; slutaren måste vinklas ut en aning och samtidigt skjutas framåt. Ju längre slutaren kommer in i spåret desto mer måste kranföraren vrida på redskapsfästet så att slutaren rör sig utmed skenan och inte trycker på den undre eller övre skenan. Under momentet måste man också säkerställa att alla spårhjul kommer in i skenan. Det betyder att slutaren hela tiden måste hållas i våg så att bägge sidornas spårhjul glider in i skenan i stället för att glida över eller under skenan. Det hände ett antal gånger att vi fick avbryta och backa slutaren en aning för att sedan börja om. Slutaren är stor vilket gör att den lätt blir ett vindfång när den hänger i bandstropparna vilket försvårar momentet ytterligare. Bilden nedan visar slutaren innan monteringen påbörjades.

Innan slutaren var monterad på sin plats uppstod dock ett problem. För att testa momentet innan den slutliga monteringen av slutaren hade jag konstruerat en mockup av slutaren. Mockupen utgjorde en tvärsnittsmodell av slutaren. Syftet var att prova att mockupen kunde glida genom skenan som den skulle genom att montera två av spår- och styrhjulen från slutaren. Bilden nedan visar mockupen utan monterade hjul.

Min försiktighetsåtgärd visade sig vara berättigad. När mockupen hade kommit halvvägs igenom skenan, blev det stopp! Mockupen kunde inte längre skjutas framåt i skenan. Orsaken till stoppet var att en bult från en av M8x35-bultarna stack upp i rullbanan för de horisontella styrhjulen. Borde detta inte ha upptäckts vid monteringen? Jo, det skulle man nu i efterhand kunna tycka, men under själva monteringen var det stressigt att trycka i alla bultar i alla hål när panelerna väl intog sina positioner.

Jag noterade att det var totalt fyra M8x35 bultar som stack upp i styrhjulens rullbana. Totalt fanns åtta bultar i rullbana. Fyra av dem var redan förmonterade eftersom de endast höll fast skenan och inte skulle fästas i någon annan panel av observatoriet. Jag observerade att dessa bultar var av typen försänkta insektsskruvar M8x35. När jag skruvade ut de bultar jag hade monterat, märkte jag att hålen var försänkta, vilket jag inte hade märkt vid monteringen. Monteringsanvisningen beskrev inte att andra typer av skruvar skulle användas i dessa hål, och monteringssatsen innehöll inte heller sådana skruvar. Så jag var tvungen att bege mig och köpa fyra stycken M8x35 insektsskruvar med försänkta huvuden. Efter att dessa var monterade, gled mockupen smidigt längs hela skenan och vi kunde påbörja monteringen av den riktiga slutaren.

Bilden till vänster visar den felaktiga bulten som jag använda för att fästa sidopanelen med mittenpanelen. Den högra bilden visar en korrekt utförd montering.

Monteringen av panelerna tog en hel dag i anspråk, men på eftermiddagen var hela observatoriet monterat. Under dagen passerade det några korta skurar som gjorde monteringen något besvärligare, då vissa ytor behövde torkas av innan de kunde sammanfogas. På samma sätt var vindbyarna besvärliga om det hängde en panel i kranen samtidigt. Panelernas form gör det lätt för vinden att ta tag i dem och rubba dem ur position innan de är fastskruvade. Precis när allt var klart drog en regnskur över och skapade en vacker regnbåge.

Nästa steg kommer att vara att arbeta med de återstående momenten inne i observatoriet. Jag behöver bland annat ansluta el och bredband samt montera alla komponenter för att styra och kontrollera observatoriet.

Jag delar helt och hållet din åsikt att Sverige inte finns på topplistan när det gäller de bästa observationsplatserna i världen. Det finns betydligt bättre platser om man vill uppleva sammanhängande nätter med supertorr och klar luft, samt en stabil atmosfär utan turbulens. De optimala förhållandena inträffar sällan i Sverige. Ibland händer det dock, och jag önskar då bara att kunna ägna mig åt det roligaste – att titta genom okularet – eftersom jag främst är en visuell observatör. Ibland är det dock också roligt att fånga bilderna med en kamera, antingen för att hoppas på en bra bild eller för att dokumentera en observation. En permanent montering av teleskopen underlättar detta. Då slipper man det frustrerande momentet med att montera upp utrustningen, den tid det tar för optiken att nå termisk stabilitet och den tid det tar att montera ned utrustningen. Det roliga är ju tiden vid okularet. Det var därför jag bestämde mig för att bygga om mina två teleskop och installera dem i ett observatorium.

Då jag har lagt ner mycket tid på observatoriet den senaste månaden, har arbetet med teleskopet hamnat lite i skymundan. Så nu kände jag att det var dags att ge teleskopet lite konstruktionstid.

Jag har skickat in konstruktionsritningar för bafflar, tubringar, dovetailskena, monteringsskena och stödtrussar till företaget som kommer att skära ut delarna i aluminium. Tyvärr kommer jag att behöva vänta på leveransen då det för närvarande råder långa leveranstider för aluminium och dessutom befinner vi oss i semestertider.

Medan jag väntar på att mina tillbehör ska levereras passade jag på att markera var bafflarna ska fästas i teleskopet. Jag använde kraftpapper för att rita vinkelräta linjer mot den optiska axeln där varje baffel ska monteras.

Jag utgick från de mått där jag tagit ut tvärsnitten från 3D skanningen av tuben. Totalt kommer åtta bafflar att installeras, inklusive två bafflar som kommer att fungera som stabilisering i de båda ändarna av tuben.

Bafflarnas godstjocklek är 10 mm. Jag kommer att fästa bafflarna med rostfria maskinskruvar av typen K6S med kullrigt huvud, förutom vid tubringarnas positioner. Där kommer jag istället att använda M5x20 insexskruvar.

Anledningen är att insexskruvarnas cylindriska skruvskallar kommer att fungera som extra lås för tuben. Tuben kommer att bli tung, cirka 130 kg med alla tillbehör monterade, så man vill inte att tuben ska börja glida i tubringarna när den pekar upp mot zenit. Som jag tidigare nämnt kommer jag inte kunna balansera teleskopet i deklinationsaxeln genom att flytta teleskopet fram och tillbaka i tubringarna. Det beror på att tubens radie inte är konstant längs längdaxeln, vilket i sin tur innebär att det inte finns något behov av att tuben är skjutbar i tubringarna. Istället kommer jag att balansera teleskopet i deklinationsaxeln med hjälp av refraktorn och ett balanseringssystem som består av en skjutbar vikt. Den extra låsningen av tuben kommer att uppnås genom att insexskruvarnas cylindriska skruvskallar fungerar som låskolvar som passar i matchande utborrade hål i tubringarna. På så sätt kommer tuben inte oavsiktligt kunna glida fram eller tillbaka i tubringarna.

För att markera platserna där jag ska borra hål för att fästa tubringarna använde jag en linjelaser. Jag projicerade laserstrålen längs teleskoptuben och markerade de platser där strålen skar varje markering för tubringarna.

Hålen kommer att vara till hjälp när jag ska montera bafflarna i tuben. Då behöver jag bara centrera bafflarna över borrhålen och sedan borra i baffeln, genom borrhålet, och därefter gänga. När det är klart skruvar jag fast bafflarna.

Först hade jag tänkt lägga någon form av golv i observatoriet, men ändrade mig sedan. Jag köpte ljusgrå betongfärg och målade på det i två lager. Sedan applicerade jag tre lager klarlack för att förstärka ytan.

Därefter kommer den inre kragen att monteras. Kragen kommer att sträcka sig ungefär halvvägs över fundamentet och fungera som extra skydd mot regn och snö, samtidigt som den säkerställer god ventilation. Dessutom skyddar den inre kragen mot klämskador som kan orsakas av kuggkransen och centreringskonsolernas kugghjul. Den inre kragen ska monteras efter att motor och elektronik är installerad och testkörd.

Rakt fram i bilden syns observatoriets slutare med kuggrälsen i mitten. Till vänster om slutaren syns en del av den ännu omonterade inre kragen. Till höger om slutaren syns motorn och växellådan som används för att rotera observatoriet azimutalt. På bilden syns även ett antal av de bultar som användes för att fästa ihop observatoriets olika delar.

Den här bilden visar observatoriet från en annan vinkel. I mitten av bilden syns observatoriets bakre panel med dörren. I övre delen av bilden syns slutaren, som sträcker sig över zenit, tillsammans med dess kuggräls. På balken, som är monterad mellan observatoriets båda sidor, kommer motor och växellåda för slutaren att monteras.

Den återstående monteringsuppgiften, innan installationen av automationen kan påbörjas, är fastsättningen av motorn och växellådan för slutaren. Dessa komponenter anlände förmonterade på en balk som är avsedd att monteras i taket av observatoriet. Bakre delen av motorn ska sedan fästas på en stödbalk som jag redan har monterat.

Monteringen är inte särskilt komplicerad. Balken ska fästas vid tre gängade stänger på vardera sida om slutaren. Det utmanande momentet är dock att lyfta upp balken, som väger cirka 70 kilo, till en höjd av ungefär 4,2 meter.

För att lyfta balken på plats krävdes en portabel luftstyrd lyftanordning och en arbetsställning, samt hjälp av tre personer. Efter cirka en timmes arbete var balken på plats.

Ni observerar kanske att kugghjulet inte ligger an på kuggrälsen, men detta är en medveten åtgärd. Anledningen är att motorn först måste testköras för att säkerställa att den roterar åt rätt håll och att brytarna, vilka är avsedda att detektera slutarens ändläge, fungerar korrekt. Om motorn roterar åt fel håll eller om brytarna inte fungerar som de ska, finns risken att slutaren och/eller kuggrälsen kan skadas eftersom motorn är mycket kraftfull.

När allt har verifierats och funktionstestats ska bultarna skruvas åt maximalt så att kuggen griper tag i kuggrälsen. På höger sida om balken finns brytaren som ska stoppa slutaren när den har nått sin maximala öppning.

I dag levererades bafflar (ej avbildade) , tubringar, dovetailskena, monteringsskena och stödtrussar (ej avbildade) från förteget som omsatt mina AutoCad ritningar till aluminium. Tubringarna och dovetailskena är utskuren i 40 mm aluminium. Bafflar och monteringsskena är utskuren i 10 mm aluminium.

Jag kommer att montera dovetailskenan direkt på monteringens fläns. Centrumhålet är till för kabelgenomföringar ner till monteringens kabelkanal och de små hålen runt centrumhålet är till för att skruva fast dovetailsksenan på flänsen.

De runda hålen på tubringarna är till för att fästa stödtrussar och glidbaren för balansvikten.

På monteringsskenan ska refraktorns tubringar fästas i de lite utdragna hålen. De utdragna hålen möjliggör att tubringarna kan justeras i sidled. Om det behövs justeras i höjdled så kommer jag att använda brickor.

Hålen på monteringsskenan bägge ändar är till för att skruva fast skenan på tubringarna. Skenan ska fästas på de upphöjda delarna som syns klockan 1 på tubringarna. Fästena syns lite dåligt på bilden men dess skuggor syns tydligare.

Nästa steg kommer att vara att montera ihop alla delar för att verifiera att min konstruktion fungerar i praktiken. Om allt passar som det är tänkt kommer jag börja med att fästa bafflarna i teleskopet.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.
• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

För att exakt kunna positionera de unika bafflarna inuti tuben blästrade jag siffror på bafflarna. Bilden nedan illustrerar fyra av de totalt åtta bafflarna som skulle installeras i tuben.

Bafflarna konstruerades som jag tidigare nämnt med hjälp av en laserskanning av tuben. Eftersom laserskanningen av tubens yta gav information om dess ytterdiameter, krävdes skalning av tvärsnitten för att matcha tubens innerdiameter. Denna metod antog att tubens insida var en spegelbild av utsidan, ett approximativ antagande som naturligtvis krävde verifiering innan montering. Den mest avvikande skillnaden noterades av förklarliga skäl vid svetsförbanden på tuben. Tuben hade svetsats från utsidan vilket har skapat en utbuktning på tubens yttre yta. Inversen gällde för insidan av tuben. Jag tog bort utbuktningarna från bafflarna med en vinkelslip.

Efter borttagning av utbuktningarna kontrollerade jag passformen genom en provmontering. Justeringar med vinkelslipen gjordes sedan vid behov för att säkerställa en optimal passform.

Positionerna för bafflarnas borrhål hade jag tidigare markerat. För att underlätta borrningen använde jag en körnare. Med ett 7 mm borr borrade jag åtta jämt fördelade hål runt om tuben för varje baffel. Efter detta centrerades baffeln över samtliga hål.

För att göra bafflarna gängningsbara, användes ett 5 mm borr som jag borrade cirka 20 mm in i baffeln. Därefter bytte jag till en gängtapp för gängskärning. Jag applicerades gängolja för smörjning och minskad friktion för att säkerställa en så pass smidig och skadefri gängning som möjligt.

Efter att alla hål i baffeln var gängade, skruvade jag fast bafflarna med maskinskruvar av typen K6S med kullrigt huvud.

Här har jag skruvat fast baffel 2 som är monterad 1178 mm från tubens bakkant. Baffel 0 är den första baffeln och den utgör nolläget, dvs baffeln är monterad i början på tuben.

Bilden nedan visar baffel 0, 1 och 2 efter montering. Baffel nummer 3, som ligger på snedden något längre in i tuben ska justeras och centreras över sina respektive borrhål. Monteringen av baffel nummer 0, 1 och 2 tog i genomsnitt en timme vardera, från den första passningen till att baffeln var fastsatt i tuben.

Jag noterade att med endast tre bafflar monterade har tubens böjmotstånd märkbart förbättrats. När alla åtta bafflar är på plats, förväntas förstärkning förhoppningsvis minska risken för materialdeformation genom att tubens totala böjmotstånd ökat. Genom detta hoppas jag säkerställa att optikens kollimering bibehålls när tuben riktas i olika elevationsvinklar.

Jag upplever, utan att ha genomfört några mätningar, att ventilationsspalten mellan basringen och kuggkransen på observatoriet håller temperaturen i observatoriet antingen på eller något under omgivande lufttemperatur. Dessutom finns det en ventilationsspalt strax under observatoriets högsta punkt. Jag upplever att dessa spalter främjar en effektiv cirkulation och luftutbyte inuti observatoriet. Givetvis är denna effekt sämre när det inte blåser. Jag har för avsikt att installera ett par temperaturgivare både inuti och utanför observatoriet, samt i teleskopet, för att säkerställa tillförlitliga data att analysera i framtiden.

När det gäller teleskopet har jag funderat över hur jag kan skapa de mest gynnsamma förutsättningarna för att uppnå termisk jämvikt så snabbt som möjligt. Min nuvarande plan är att installera elektriska fläktar vid sidan av teleskopets spegel för att generera ett laminärt luftflöde över den reflekterande ytan och därmed eliminera eventuella luftlager som kan störa observationerna. På motsatt sida överväger jag att installera ett galler med filter för att minska risken för turbulens inuti tuben. Jag har dock inte någon tidigare erfarenhet av en sådan konstruktion. Ett alternativ som jag övervägt är att kyla spegeln från undersidan, men jag bedömer att skapa ett laminärt luftflöde ovanför spegeln skulle vara mer effektivt.

• Det här svaret redigerades för 2 år av joan02.

Tack för länken. Det är en tekniskt intressant lösning för att skapa ett laminärt flöde över den reflekterande ytan. Den enda nackdelen jag ser att konstruktionen skapar en turbulent luftpelare när de laminära flödena möts i centrum av spegeln. Jag skulle vilja undvika det genom att skapa ett enkelriktat laminärt flöde över spegeln och sedan låta luften passera ut ur tuben, antingen genom ett filter eller ett galler som inte hindrar luften så mycket att det skapar turbulenta luftströmmar på den andra sidan av tuben. Alternativt skulle sugande fläktar kunna installeras på den andra sidan av tuben för att hjälpa till att bli av med överskottsluften från de tryckande fläktarna. Samtidigt vill man inte ha för många fläktar som kan skapa mikrovibrationer eller värme. Jag ska dock fördjupa mig ytterligare i Howards konstruktion. Jag gillar idén att placera fläkten under spegeln och låta luften gå runt den och sedan över spegeln. På så sätt slipper man ta upp hål på sidan. Möjligtvis kan man kombinera idén men enbart tillåta ett enkelriktat laminärt flöde över spegeln och sedan leda ut luften på sidan med hjälp av sugande fläktar.

I dag skulle de sista bafflarna i tuben monteras. För att kunna göra det var jag först tvungen att skruva fast tubringarna på dovetailskenan. Anledningen var att jag ska ha två bafflar på insidan där tubringarna omsluter tuben. Skälet är att jag önskar ha ett mottryck från insidan. Då minskar sannolikheten för deformation och tubens fäste i tubringarna kommer att bli stadigare.

Jag började med att placera de två nedersta bafflarna på marken med botten upp. Det blev då lättare att skruva fast dovetailskenan. För att säkerställa att tubringarna sitter stadigt används tre stycken M15x50 insexskruvar för att fästa varje tubring.

När de två nedre tubringarna var fastsatta, vände jag konstruktionen. Hålen på höger sida är avsedda för montering av en stödtruss. Stödtrussen kommer att bestå av en massiv 16 mm aluminiumstång. Aluminiumstången är försänkt 20 mm i tubringen och fästs från utsidan med M8 insexskruvar. På vänster sida syns hålen för balansstången. På balansstången kommer en balansvikt att monteras för finjustering av tyngdpunkten när olika tillbehör används för visuell och fotografisk observation. Anledningen till att tubringarna buktar ut en aning är att skapa utrymme för balansvikten så att den går fri från tuben.

Här har jag provmonterat de två övre tubringarna. På den vänstra sidan syns hålen för att montera en övre stödtruss. Liksom den nedre stödtrussen består den övre stödtrussen av en massiv 16 mm aluminiumstång. På de platta utbuktningarna på högra sidan ska en 10 mm monteringsskena i aluminium monteras. Refraktorns tubringar ska sedan fästas på monteringsskenan.

Jag tog sedan bort de övre tubringarna och lyfte upp tuben med en vinsch.

De övre och undre tubringarna fästs med M20x180-bultar. Jag kommer att använda brickor när tuben ska monteras permanent.

När tubringarna satt där de skulle, markerade jag lägena med en märkpenna. Sedan tog jag bort tubringarna och borrade hål där bafflarna skulle fästas med maskinskruvar. Därefter tog jag fram gängtappen och skar ut gängor för maskinskruvarna. Slutligen skruvade jag fast bafflarna.

Det var det sista momentet i konstruktionen av tuben, om man bortser från monteringen av de olika komponenterna som ska fästas på och i tuben. Nu sitter alla åtta bafflar på plats. Med samtliga åtta bafflar på plats har tubens böjmotstånd blivit mycket bra. Tillsammans med den en meter långa dovetailskenan hoppas jag att jag har en tub med högt böjmotstånd som kommer att säkerställa materialdeformation oavsett i vilken riktning tuben pekar mot himlavalvet.

Bilden nedan visar tuben bakifrån. Här syns de åtta bafflarna och bultarna för spegelinfästningen.

När jag har borrat ut hål för olika komponenter och tagit ut monteringshål för fläktarna ska sedan röret lackeras. På insidan ska jag använda en matt färg, medan utsidan ska lackeras i vitt. Målet är att använda pulverlack för att få en yta som är slitstark och har lång livslängd. Jag planerar även att lackera tubringarna, stödtrussarna, dovetailskenan och monteringsskenan för refraktorn.

I dag avslutade jag det sista arbetet med tubmonteringen. Jag började monteringen av stödtrussarna, som är tillverkade av massiv 16 mm aluminiumstång. Stödtrussarna placerades i monteringshålen som är försänkta 20 mm på varje tubring.

På den andra sidan har jag borrat ett 8 mm hål in i centrum av försänkningen. När stödtrussarna var monterade i sina försänkningshål borrade jag genom det förborrade hålet och in i stödtrussen. Därefter tog jag ut stödtrussarna och skar gängor i hålet.

Därefter fäste jag stödtrussarna med maskinskruvar.

Sedan var det dags att montera monteringsskenan för refraktorns tubringar. Monteringsskenan fungerar även som stabilisering för tubringarna. Tubringarna har totalt fyra stabiliseringspunkter, som är fördelade med 90 graders intervall runt tubringarna. Detta är för att minska risken för att tubringarna ska röra sig när teleskopet förflyttas till olika delar av himlavalvet. Jag använde 8 mm maskinskruv när jag fäste monteringsskenan på de övre tubringarna.

Därefter var det dags att montera tubringarna för refraktorn. Här går det att se att hålen är något utdragna. De utdragna hålen möjliggör att tubringarna kan justeras sidledes.

Här kan man se tubringarna för refraktorn monterade på monteringsskenan.

Den sista komponenten som monterades var balansstången. Här använde jag istället stoppskruvar för att fästa balansstången.

Anledningen till att jag valde denna konstruktion var att göra det enklare att lägga till ytterligare balansvikter om det skulle bli nödvändigt. Jag behöver då bara lossa på stoppskruvarna och skjuta ut balansstången en liten bit, och sedan sätta på en ny balansvikt.

Här är en helbild av tubmonteringen med stödtrussar, balansstång med balansvikt samt monteringsskenan för refraktorn med monteringsringar. Med detta har jag skapat förutsättningar att montera båda mina teleskop på samma montering, vilket innebär att två teleskop nu kan bli ett.